Назначение припусков при обработке детали назначение припусков

Из рис. 2.3 также следует, что
. (1)
Выражение (1) замечательно тем, что по нему определено номинальное значение припуска, заданное в различных РТМ,
ГОСТах, ОСТах, в частности в ОСТ 1.41512–86 «Детали механообрабатываемые. Размеры технологические нормальные». Таким образом, номинальное значение припуска, заданное в таблицах, определяется как сумма минимального припуска  и допуска размера предшествующей операции. Выражение (1) справедливо при соблюдении следующих трех условий:
а) размерная цепь, по которой определяется припуск, является трехзвенной;
б) допуски составляющих звеньев заданы «в тело»;
в) знаки предельных отклонений составляющих звеньев одинаковые, то есть оба «+» или оба «–» .
Если не соблюдается хотя бы одно из трех условий, то табличное значение припуска может оказаться недостаточным или избыточным по сравнению с необходимым.
Выведем общее выражение для определения Z^ном. Если рассматривать Z как отдельный размер, то можно записать:
, (2)
где  – нижнее предельное отклонение размера. Из (2) следует:
. (3)
Определим  из размерной цепи. С этой целью запишем очевидные выражения:
; (4)
. (5)
После вычитания (5) из (4) получим:
. (6)
Подставляя (6) в (3), получаем окончательное выражение для определения номинального припуска:
. (7)
Здесь  – верхнее предельное отношение размера. Из выражения (7) как частный случай вытекает выражение (1).
Рассмотрим, как производится расчет операционных размеров и припусков опытно-статистическим методом на примере.
Исходными данными является чертеж детали (рис. 4), чертеж заготовки (рис. 5) и технологический процесс изготовления детали (рис. 6). Здесь в качестве заготовки взята поковка штампованная, спроектированная по ГОСТ 7505–89.
На эскизах технологических операций линейные размеры обозначены буквами А с цифровыми индексами, которые отражают последовательность выполнения переходов. Ввиду наибольшей сложности рассмотрим расчет линейных операционных размеров и соответствующих припусков. Расчет диаметральных размеров и соответствующих припусков весьма прост в связи с постоянством измерительной базы. Диаметральные размеры определяются из трехзвенных цепей, о которых говорилось выше.




Рис. 6. Технологические процесс обработки детали
Для выявления размерных связей строим эскиз совмещенных переходов (рис. 7).
Вычерчиваем эскиз детали и на нем наносим припуски. Проводим вертикальные линии, которые определяют границы размеров. Наносим размеры заготовки. Далее в порядке выполнения технологического процесса проставляем операционные размеры и припуски. Для полноты информации операционные размеры проставляем в виде векторов. На одном конце вектора изображается точка, обозначающая базу, на другом – стрелка, указывающая обработанную на данном переходе поверхность. Далее проставляем конструкторские размеры. Конструкторские размеры К₁, К₂ являются и операционными. Конструкторский размер К₃ не является операционным, т.е. он непосредственно не выполняется, а получается автоматически. Строим размерные цепи, придерживаясь следующих требований: 1) размерные цепи строятся от заготовки к детали; 2) замыкающими звеньями должны быть припуски и конструкторские размеры, которые получаются автоматически;
3) в размерные цепи, где замыкающим звеном является i-припуск, не должны входить размеры с номером больше i; 4) в размерную цепь не должны входить 2 припуска; 5) размерная цепь должна быть наикратчайшей. Расчет размерных цепей идет в обратном направлении.
Анализ размерных цепей (рис. 8) показывает, что первой поддается решению цепь № 10, второй – №12, третьей – №9, четвертой – №7, пятой – №11, шестой – №8, седьмой – №6, восьмой – №5, девятой – №4, десятой – №1, одиннадцатой – № 3, двенадцатой – №12.



При расчете размерных цепей в качестве нормативных таблиц используем ОСТ 1.41512–86, СТ СЭВ 145–75 (П 2, табл. 1–13). В таблицах этого стандарта указаны величины номинальных значений оптимальных припусков для различных методов обработки и различных размеров деталей. Припуски переходов, указанные в ОСТе, даны вне зависимости от материала деталей и вида заготовок. Это с некоторым допущением возможно, так как припуски стандарта относятся лишь к обработке заготовок после первой ступени их обработки – обдирки. Влияние материала заготовок на величины припусков, последующих после обдирки, несомненно, имеется, но оно не столько существенно, как в операциях обдирки. Припуски на обдирку определяются по специальным таблицам или же рассчитываются по методу Кована.
Решаем размерную цепь № 10.