Jamiyatimizni material texnik bazasini yaratishda, mashinasozlik oldida ishlab chikarishni zamonaviy jixozlar asosida jadal ravishda rivojlantirishni talab kilib, bir nechta masalalar kuyadi

Ishlab chiqarish turini aniqlash

Dastlabki berilganlar

1. 
   Yillik dastur N=22000
   
2. 
   Ish holati m=2
   
3. 
   Detal massasi q=1,14 kg
   
4. 
   Ikki smenali ishlashda dastgohning yillik ish vaqti fondi F=4020 soat
   

Mashinasozlik korxonalarida ishlab chiqarishni tashkil qilish asosan 3 turda amalga oshiriladi. Ishlab chiqarish turi o`zgarishi natijasida mashinasozlik korxonasining tarkibi tuzulishi, asosiy va yordamchi texnologik jihozlari o`zgarib boradi. Ayni bir detalga ishlov berishda ishlab chiqarish turi o `zgarishi natijasida uning tayyorlash sifati , tannarxi, muddati va boshqalari o`zgarishi kuzatiladi. Mashinasozlik ishlab chiqarishda donalab, seriyalab, ommaviy ishlab chiqarish farqlanadi. O`z navbatida yana seriyalab ishlab chiqarish 3 turga bo`linadi yani kichik seriyali, o`rta seriali, yirik seriali. Zamonaviy mashinasozlikda o`rta va yirik seriali ishlab chiqarish korxonalarining soni ortayotganligini kuzatish mumkun, buni ishlab chiqrilayotgan mahsulotlarning turi va nomi tez-tez o`zgarishi va yangi ishlab chiqarishlarni tashkil qilish muddatlarining qisqarib borayotganligi bilan izohlash mumkun

Ishlab chiqarish turi ГОСТ 3.1108–74 ga muvofiq biriktirilgan operatsiyalar koeffitsenti orqali aniqlanishi mumkun, ma`lum vaqt mobaynida bo`limda bajariladigan texnologik operatsiylar soni (П_о) ni shu bo`limdagi ish joylari soni (Р<sub>я</sub>) ga nisbati biriktirilgan operatsiyalar koeffitsenti (К<sub>з.о.</sub>) ga teng bo`ladi.

Bu yerda П_о – turli operatsiyalarning yig`indisi qiymati;

Р_я –mazkur operatsiyalarni bajarishga mo`ljallangan mavjud ish o`rinlari soni

ГОСТ 14.004 – 74 ga muvofiq mashinasozlikda ishlab chiqarish turi quyidagicha aniqlanadi

К 1 bo`lsa -ommaviy ishlab chiqarish;

1< К  10 bo`lsa -ko`p seriali ishlab chiqarish ;

10 < К  20 bo`lsa-o`rta seriali ishlab chiqarish;

20 < К  40 bo`lsa - mayda seriali ishlab chiqarish

К>40 donalab ishlab chiqarish

Operatsiya bilan taminlangan koeffitsenti ishlab chiqarish sharoitida rejalashtirish mavzusida yani bir oyga aniqlanishi zarur

Dastlabki berilganlarga asoslanib berilgan detallarga ishlov berish uchun zarur bo`ladigan dastgohlar sonini aniqlaymiz. Buning uchun keltirillgan formulalar yordamida har bir operatsiyani bajarishga sarflanadigan donabay – konkulyatsion vaqtni aniqlaymiz. Zarur bo`lgan dastgohlar sonini quyidagi formula orqali topishimiz mumkun

Bu yerda

N – yillik dastur, dona ; Тшт(щ-к) —donabay yoki donabay konkulyatsion vaqt, min ; Fд — dastgohlarni haqiqiy yillik ish vaqti fondi 3.н — dastgohlarni meyoriy yuklanish koeffitsenti

Т_шт.= Т_о

Т_о – operatsiya uchun vaqt [2.146]

 - donabay vaqt koeffitsenti [2.146]

Dastgohni meyoriy yuklanish koeffitsenti ishlab chiqarish turiga bog`liq ravishta :

• 
  mayda seriali ishlab chiqarish uchun – 0,8...0,9;
  

• 
  seriali ishlab chiqarish uchun – 0,75...0,85;
  

• 
  ommaviy ishlab chiqarish va ko`p seriali ishlab chiqarish uchun –0,65...0,75 qilib tayinlanadi.
  

Ammo bizning holatimizda, ishlab chiqarish turi aniq bo`lmaganligi sababli, o`rtacha yuklanish koeffitsentini 0,75...0,8 qilib belgilashimiz mumkun .

№	Operatsiyaning nomi	Hisoblash formulasi	То, min.	Φ	Тшт, min.	Mp	P	ƞ з.ф.	Σ По
1		Tokarlik operatsiyasi
	Tokarlik torsovka Ǿ 40,5	0,037(D²– d²)	0,7648	1,36
	Qora yo`nish l=0,5 Ǿ 40,5	0,17dl	0,0573	1,36
	Tokarlik torsovka Ǿ80	0,037(D²– d²)	2,935	1,36
	Tokarlik torsovka Ǿ80	0,052(D²– d²)	4,106	1,36
	Qora yo`nish l=21 Ǿ 80	0,17dl	4,760	1,36
	Toza yo`nish l=21 Ǿ 80	0,1dl	2,8	1,36
	Tokarlik torsovka Ǿ 95	0,037(D²– d²)	1,6187	1,36
	Tokarlik torsovka Ǿ 95	0,037(D²– d²)	5,318	1,36	33,8866	4,121	1	4,121
	Qora yo`nish l=9,5 Ǿ 95	0,17dl	2,557	1,36
2	Sidirg`ilash
	Sidirg`ilash l=30,5 Ǿ 20	0,4l	0,2033	1,730	0,35176	0,04267
3	Parmalash
	Parmalash l=25 Ǿ 8,4	0,52dl	1,825	1,41
	Parmalash l=6,3 Ǿ 8,4	0,52dl	0,4586	1,41		0,5275	1	0,5275
	Ichki yuzaga metchik yordamida rezba ochish l=12 Ǿ10	0.4dl	0,8	1,41	4,34787
4	Jilvirlash
	Jilvirlash	2,5l	3,3333	1,55
	Ǿ 80					1,4168	1	1,4168
	Jilvirlash	0,15dl	4,2	1,55
	l=21 Ǿ 80				11,6766

Har bir operatsiyani bajarish uchun zarur dastgohlar soni quyidagicha aniqlanadi:

Olingan natijalarni hisoblash jadvaliga kiritamiz.

Jadvalning mos ustiniga hisoblab topilgan Т_шт(_ш._к) va m_р qiymatlari kiritilgandan keyin mavjud ish o`rinlari soni m<sub>р</sub> ni katta butun songa yaxlitlash orqali topiladi. So`ngra har bir ishchi o`rnining haqiqiy yuklanish koeffitsenti quyidagi formula orqali hisoblanadi:

 _з.ф.=m_р/Р

Agar _з.ф meyoriy qiymatidan katta bo`lsa shu operatsiya uchun dastgohlar soni ko`paytiriladi, aksincha past bo`lsa bu ish o`rni boshqa shu turdagi ish bilan to`ldiriladi.

Ishchi o`rnida bajariladigan operatsiyalar soni quyidagi formula orqali topiladi

О = _з.н/_з.ф.

Jadvalning barcha ustunlari to`ldirilgandan keyin По ва Р<sub>я</sub> yig`indi qiymati hisoblanadi va operatsiya bilan ta`minlanganlik koeffitsenti topildi:

Demak bizning holatimizda ishlab chiqarish turi ko`p seriyali hisoblanadi.

Xom-ashyo olish usulini tanlash

Dastlabki berilganlar:

1. 
   Detal materiali : Kulrang cho`yan CЧ25
   
2. 
   Yillik dastur: N=22 000 dona
   
3. 
   Ish holati : m=2 smenali
   
4. 
   Detalning massasi: q=1,14 kg
   
5. 
   Ishlab chiqarish turi: ko`p seriyali
   

Xom-ashyoning eskizi

Berilgan detal uchun xom-ashyo tanlashda uni olish usuli, unung konfigratsiyasi aniqlanadi o`lcham va dopusklari va mexanik ishlov berish uchun qoldiriladigan quyim aniqlanadi. Xom-ashyoning konfigratsiyasi murakkablashishi, quyim va ustama quyimlarning kamaytirilishi, yuzalarning joylashish va tayyorlash aniqliklarining ortishi oqibatida tayyorlov sexining moslamalari va jihozlari qimmatlashib xom-ashyoning tannarxi ortib boradi, biroq keyingi mexanik ishlov berish osonlashib arzonlashadi va metaldan unumli foydalanish koeffitsenti ortadi. Sodda konfigratsiya xom-ashyolar arzon, lekin, ularga mexanik ishlov berish ko`p mehant va vaqt talab etadi, shuningdek metalldan unumli foydalanish koeffitsenti tushib ketadi.

Xom-ashyo olish usulini tanlashda bosh omil bo`lib, uning minimal tannarxiga deatlning talab qilingan aniqligini ta`minlash hisoblanadi. Detalning tannarxi tayyorlv sexi kalkulyatsiyasi bo`yicha olingan xom-ashyo tannarxi va mexanik ishlov berish tannarxining yig`indisidan iborat bo`ladi. Detalga mexanik ishlob berish texnologik jarayoni loyihalashda xom-ashyoning konstruktiv o`lchamlari va elementlari muhim rol o`ynaydi. Xom-ashyoda mavjud bo`lgan teshiklar, bo`shliqlar, botiqliklar ayniqsa katta ahamiyatga ega. Xom-ashyo olishning texnologik jarayoni detalning materialiga, konstruktiv shakllariga va o`lchamlariga, shuningdek yillik dasturga bog`liq bo`ladi. Agar mavjud ishlab chiqarish uchun xom-ashyo olish zarur bo`lsa, unda ishlab chiqarish korxonasining imkoniyatlari ham inobatga olinadi.

Ushbu “Втулка” detalini bosim ostida quyib olgan maqul usul hisoblanadi. Bosim ostida quyib olinadigan xom-ashyoning tannarxini quyidagi formula orqali hisoblash mumkun:

Bu yerda:

С_i – 1 tonna xom-ashyoning tan narxi, so`m;

Q-xom-ashyoning massasi, kg Q = 1,11,3q

S_отх – 1 tonna qirindining tannarxi, so`m;

- xom-ashyoning aniqlik sinfi, murakkablik guruhi, massasini, materialini va ishlab chiqarish hajmini hisobga oluvchi koeffitsentlardir.

Turli variantlar bo`yicha xom-ashyo olish usulini taqqoslash jadvali

№	Ko`rsatgichlarning nomlari	1 - variant	2 – variant
1	Xom-ashyo turi	Bosim ostida quyib olish	Qum qoliplarda
2	Aniqlik sinfi	II	II
3	Murakkablik guruhi	III	III
4	Xom-ashyo massasi Q, kg	1,254	1,482
5	1 tonna xom-ashyoning bazaviy tannarxi Сi so`m	5474000	5474000
6	1 tonna qirindining bazaviy tannarxi, Sотх so`m	188600	188600

Detalimizning materiali plastik deformatsiyasi shakli murakkab bo`lgani uchun biz bu detalimizni bosim ostida va qum qoliplarda quyib olishni taqqoslab ko`ramiz:

1) Bosim ostida quyish ;

2) Qum qoliplarda quyish ;

Bosim ostida quyishda suyuq metall bosim kuchi bilan qolipni to`ldirib detal shakliga yaqin shaklni oladi.

k_т – Zagatovkaning aniqlik sinfiga tegishli bo`lgan koeffitsent (II); k_т=1;

k_c – Zagatovkaning murakkablik sinfiga tegishli bo`lgan koeffitsent (II); kc=0,83;

k_в – Zagatovkaning massasiga tegishli bo`lgan koeffitsent k_в=1;

k_м – Zagatovka materilaning markasiga tegishli bo`lgan koeffitsenti; k_м=1.12;

k_п – Zagatovkaning ishlab chiqarish hajmiga bog`liq bo`lgan koeffitsent; k_п=1,2;

Q – zagatovka massasi, kg; Q₁=1,254kg, Q₂=1,482kg

q – detal massasi, kg; q=1,14 kg;

Bosim ostida quyib olingan xom-ashyoning tannnarxi quyidagicha aniqlanadi :

Qum qoliplarda quyish usulida olingan xom-ashyoning tannarxi quyidagicha aniqlanadi:

Xom-ashyo olish usullarini tanlashdan hosil bo`ladigan iqtisodiy samara quyidagicha aniqlanadi:

Э_з=(S_заг2- S_заг1)N=( - )  4000 = 3 416 516 so`m

Biz xom-ashyoni bosim ostida quyib olish yo`li bilan olingan xom-ashyoning tannarxi usulini tanlaymiz, chunki bu usulda metaldan foydalanish koeffitsenti yuqori va uning tannarxi arzon, sifati qum qoliplarda quyish usulda quyishga qaraganda yuqoridir.

Quyimlarni hisoblash

Dastlabki berilganlar

1.Detal materiali : Kulrang cho`yan CЧ25

2.Yillik dastur: N=22 000 dona

3.Ish holati : m=2 smenali

4.Detalning massasi: q=1,14 kg

5.Ishlab chiqarish turi: ko`p seriyali
Mashina detallariga ishlov berishda quyimlar 2 usulda aniqlanishi mumkun, yani ma`lumotnoma jadvallari asosida yoki analitik usulda.

Quyim deb, xom-ashyoga mexanik ishlov berish uchun qoldirilgan hamda talab etilgan o`lchamlarini ularni chetlanishlar doirasida va yuza g`adir-budurligini ta`minlash maqsadida olib tashlanadigan metal qatlamiga aytiladi.

Detal chizmasida ko`rsatilgan o`lchamlarni chetlanishlariga va yuza g`adir-budurligiga quyilgan talab qancha yuqori bo`lsa, shuncha ko`p marta mexanik ishlov berish (texnologik o`tishlar) shart bo`ladi. O`z navbatida har bir texnologik o`tish uchun quyimlar miqdori hisoblanadi. Detal yuzasining talab etilgan tozaligini va aniqligini ta`minlash maqsadida har bir texnologik o`tishda olib tashlangan quyimlarning yig`indisi umumiy quyim miqdorini tashkil qiladi. Quyimlar miqdori analitik usulda va jadvallar yordamida aniqlanadi.

80е7 tashqi yuzasiga mexanik ishlov berish uchun quyimlarni va oraliq o`lchamlarni hisoblaymiz. Xom-ashyo ГОСТ 1412-85 bo`yicha 3 sinf aniqligiga ta`luqli quyma bo`lib massasi kg ni tashkil qiladi. Detalga mexanik ishlov berishning texnologik o`tishlari quyidagicha: detalni bir o`rnatishda xomaki va tozalab, yupqa o`tishdan iborat.

Ishlov berishda detalni o`rnatish sxemasi.

80e8 yuzaga quyimlarni hisoblashni quyim elementlarini va texnologik o`tishlarni jadvalga kiritishdan boshlaymiz. Quyma xom-ashyoning holatini hisobga oluvchi Rz vа Т larning quymatini mos ravishta 20 мкм ва 140 мкм ni tashkil qiladi. [3.63]. Xomaki ishlov berishdan keyin Rz=Т=50 мкм; [3.64].

Механик ишлов бериш технологик ўтишларининг оралиқ ўлчамлари ва қуйимларни ҳисоблаш жадвали

80e8 юзага механик ишлов беришнинг технологик ўтишлари	Қуйим элементлари, мкм.				Ҳисобий қуйим 2Zmin, мкм		Ҳисобий ўлчам dp, мкм		Допуск , мкм		Оралиқ ўлчам, мм			Қуйимнинг оралиқ қийматлари, мкм
	Rz	T										dmin	dmax		пр 2Zmin		пр 2Zmах
Хом ашё	150	200	619	–		–		80,05		600		80,689	81,289		–		–
Хомаки йўниш	50	50	30,95	442		21110		80,187		160		80,469	80,629		0,22		0,660
Тозалаб йўниш	30	30	3,095	27		2141		80,469		60		80,137	80,197		0,332		0,432
Jilvirlash	3	–	–	8		268,5		82,689		50		80	80,05		0,087		0,197
ЖАМИ														0,639		1,289

Бу турдаги хом ашё учун фазовий четланишларнинг йиғинди қиймати қуйидагича топилади

бу ерда – хом ашёнинг буралиш хатолиги

_к – хом ашёнинг нисбий буралиши _к=1,5 [1.71]

D – хом ашёнинг диаметри D=98,0 мм

- «d» ўлчамнинг допуски

= mkm

[4.34]

Биринчи технологик ўтишдан кейинги қолдиқ фазовий четланиш

₁=0,05=0,05619= 30,95 мкм

Иккинчи технологик ўтишдан кейинги қолдиқ фазовий четланиш

₂=0,005=0,005619= 3,095 мкм

Ўрнатиш хатолигини қуйидаги формула орқали ҳисоблаймиз:

Бу ерда

- асослаш хатолиги = 50 мкм [3.34]

- Маҳкамлаш хатолиги = 440 мкм [1.75]

Асослаш хатолиги мазкур ҳолатда хом ашёнинг горизонтал ва вертикал текисликда қийшиқ ўрнатиш ва маҳкамлаш натижасида келиб чиқади.

Иккинчи технологик ўтишда қолдиқ ўрнатиш хатолиги

₂=0,06₁ = 0,06442 =27 мкм

Jilvirlash хатолиги

₃=8 мкм

Олинган натижаларни ҳисоблашлар жадвалига киритамиз.

Жадвалга ёзилган натижалар асосида операциялараро қуйимларнинг минимал қийматларини аниқлаймиз:

Минималь қуйим:

Хомаки йўниш учун

Тозалаб йўниш учун

Jilvirlash o`tuv учун

Ҳисобий ўлчам охирги тайёр деталнинг ўлчамидан бошлаб аниқланиб, ҳар бир технологик ўтишнинг минимал припуски айриш орқали топилади.

Шундай қилиб, jilvirlash учун ҳисобий ўлчамни (чизмада кўрсатилган ўлчам) билган ҳолда (бизнинг ҳолатимизда d_p3=80,05 мм) қолган технологик ўтишлар учун ҳисобий ўлчамларни аниқлаймиз:

Tozalab uchun ҳисобий ўлчам d_p2=80,05+0,137=80,187 мм

Хомаки йўниш учун ҳисобий ўлчам d_p1=80,187+0,282=80,469 мм

Хом ашё учун ҳисобий ўлчам d_{p заг.}= 80,469 +2,220 =82,689 мм

Ҳар бир технологик ўтиш учун допусклар:

Jilvirlash учун ₃=50 мкм

Тозалаб йўниб учун ₂=60 мкм

Хомаки йўниsh учун ₁=160 мкм

Хом ашё учун _заг=600 мкм

Оралиқ ўлчамларнинг қийматини аниқлаймиз:

Jilvirlash o`tuv учун d_min3=80 мм; d_max3=80+0,05=80,05 мм;

Тозалаб йўниш d_max2=80,137+0,06=80,197 мм; d_min2=80,137 мм;

Хомаки йўниш d_max1=80,469+0.16=80,629 мм; d_min1=80,469 мм;

Хом ашё учун d_{max заг}=80,689+0,6=81,289 мм d_{min заг}=80,689 мм;

Қуйимларнинг оралиқ қийматларини аниқлаймиз:

Yupqa o`tuv учун

80,137-80,05=0,087=87 мкм

80,197-80=0,197=197 мкм

Тозалаб йўниб кенгайтириш

80,469-80,137=0,332=332 мкм

80,629-80,197=0,432=432 мкм

Хомаки йўниб кенгайтириш

80,689-80,469=0,22=220 мкм

81,289-80,629=0,66=660 мкм

Олинган натижаларни ҳисоблашлар жадвалига киритамиз.

Умумий қуйим қийматини ҳисоблаймиз:

2Z_0min = 0,087+0,332+0,22=0,639 mm

2Z_0max = 0,197+0,432+0,66=1,289 mm

Номинал қуйим қийматини топамиз

Z_0ном=2Z_0min+ =(1,289+0.6)/2-0.05=0,8945 mm

d_{з ном}= d_{д ном} + Z_0ном = 80+ 0,8945 = 80,8945 мм

Бажарилган ҳисоблашлар тўғрилигини текширамиз:

Юқоридагидан кўриниб турибдики ҳисоблашлар тўғри бажарилган ва уларни кейинги ҳисоб-китоблар учун қабул қиламиз.

2.3 Кесиш холати элементларини хисоблаш

Кесувчи асбоб тўғрисида маълумот:

Кесувчи қисмининг материали: BK8; асосий бурчак  =60⁰;

Кескич учининг радиуси r =0,5 мм; ГОСТ 18868–73

Хомаки ишлов бериш учун

1. Кесиш чуқурлиги хомаки ишлов беришда t=1 мм.

2. Суриш хомаки ишлов беришда S_о =1,4 мм/ об [4.364]

Кесиш тезлиги v қуйидаги эмперик формула орқали топилади



Бу ерда

С_v– кесиш тезлигининг коэффициенти, С_v=317 [4.368]

m, x, y – даража кўрсаткичлари; m=0,15 , x=0,2 , y=0,2 [4.368]

Т– кесувчи асбобнинг турғунлик даври, мин; Т=90 мин. [4.367]

К_v= К_мv K_пv K_иv

К_мv – ишлов берилаётган материални ҳисобга олувчи коэффициент, [3.359];



К_г=0,8 nv=1.0 =550 MPa

K_пv =0,8 хом ашё юзасининг ҳолатини ҳисобга олувчи коэффициент, [4.361]

K_иv =1,0 кесувчи асбоб материали ҳисобга олувчи коэффициент, [4.361]

К_v= 1,0 0,81,0 = 0,8



4. Шпинделнинг айланиш частотаси



6. Кесиш кучини қуйидаги формула бўйича ҳисоблаймиз:

.

Бу ерда:

С_р – кесиш кучининг доимийси, С_р =204 [4.373]

х, у, п – Даража кўрсаткичлари; х=1, у=0,75, п=0 [4.373 ]

К_р– кесиш кучини тузатиш коэффициенти

К_р = К_мрК_рК_рК_рК_rр

К_мр; К_р; К_р; К_р; К_rр–ишлов берилаётган материал ва кесучи асбоб параметрларини ҳисобга олувчи коэффициентлар.

n=0.75 [4.362]

К_мр=0.8 К_р=0,89; К_р=1; К_р=1,25; К_rр=0.93 [4.374 ]

К_р =0.8  0.89  1  1,01,0 = 0,83



7. Кесиш учун сарфланадиган қувватни қуйидаги формула орқали ҳисоблаймиз, кВт,



8. Вақт бўйича суришни ҳисоблаймиз, мм/мин

S_M=n_дs_o =3841,4=537 мм/мин

9. Операцияни бажариш учун сарфланадиган асосий вақт қуйидагича топилади:

, мин

Бу ерда L–кесувчи асбобнинг ишчи юриш узунлиги, мм.

L=l+l₁+y

Бу ерда

l – ишлов берилаётган юзанинг узунлиги, 21 мм;

l₁ – кесувчи асбобни хом-ашёга яқинлашиш масофаси, l₁=6 мм [5.300];

y – кесувчи асбобни хом-ашёдан чиқиш масофаси, мм; y =0.



10. Операция учун донабай вақт қуйидаги формуладан топилади:

Т_шт=Т_о+Т_в

Бу ерда Т_в–ёрдамчи вақт, мин;

Т_в=Т_у.с.+Т_з.о.+Т_уп.+Т_из.

Т_у.с. – детални ўрнатиш ва ечиб олиш учун вақт, мин; Т_у.с=0,11 [3.197]

Т_з.о. – детални маҳкамлаш ва бўшатиш учун вақт, мин; Т_з.о =0,024 [3.201]

Т_уп. – дастгоҳни бошқариш амалларини бажариш учун вақт, мин; Т_уп =0,025 [3.203]

Т_из.– Детални ўлчаш учун вақт; мин; Т_из =0,15 [3.207]

Т_в=0,11+0,024+0,025+0,15=0,31 мин

Ишлов бериш учун оператив вақт Т_оп.1 = Т_о+ Т_в=0,23 + 0,31 =0,54 мин.

Тозалаб йўниш учун

Кесувчи асбоб тўғрисида маълумот:

Кесувчи қисмининг материали: BK8; асосий бурчак  =60⁰;

Кескич учининг радиуси r =0,5 мм; ГОСТ 18868–73

1. Кесиш чуқурлиги tozalab ишлов беришда t=0,4 мм.

2. Суриш tozalab ишлов беришда S_о =0,245 мм/ об [4.364]

Кесиш тезлиги v қуйидаги эмперик формула орқали топилади



Бу ерда

С_v– кесиш тезлигининг коэффициенти, С_v=317 [4.368]

m, x, y – даража кўрсаткичлари; m=0,2, x=0,15, y=0,2 [4.368]

Т– кесувчи асбобнинг турғунлик даври, мин; Т=90 мин. [4.367]

К_v= К_мv K_пv K_иv

К_мv – ишлов берилаётган материални ҳисобга олувчи коэффициент, [3.359];



К_г=0,8 nv=1.0 =550 Mpa

K_пv =1,0 хом ашё юзасининг ҳолатини ҳисобга олувчи коэффициент, [4.361]

K_иv =1,0 кесувчи асбоб материали ҳисобга олувчи коэффициент, [4.361]

К_v= 1,0



4. Шпинделнинг айланиш частотаси



6. Кесиш кучини қуйидаги формула бўйича ҳисоблаймиз:

.

Бу ерда:

С_р – кесиш кучининг доимийси, С_р =204 [4.373]

х, у, п – Даража кўрсаткичлари; х=1, у=0,75, п=0 [4.373 ]

К_р– кесиш кучини тузатиш коэффициенти

К_р = К_мрК_рК_рК_рК_rр

К_мр; К_р; К_р; К_р; К_rр–ишлов берилаётган материал ва кесучи асбоб параметрларини ҳисобга олувчи коэффициентлар.

n=0.75 [4.362]

К_мр=0.8 К_р=0,89; К_р=1; К_р=1,25; К_rр=0.93 [4.374 ]

К_р =0.8  0.89  1  1,01,0 = 0,56



7. Кесиш учун сарфланадиган қувватни қуйидаги формула орқали ҳисоблаймиз, кВт,



8. Вақт бўйича суришни ҳисоблаймиз, мм/мин

S_M=n_дs_o =4320,245=105,84 мм/мин

9. Операцияни бажариш учун сарфланадиган асосий вақт қуйидагича топилади:

, мин

Бу ерда L–кесувчи асбобнинг ишчи юриш узунлиги, мм.

L=l+l₁+y

Бу ерда

l – ишлов берилаётган юзанинг узунлиги, 21 мм;

l₁ – кесувчи асбобни хом-ашёга яқинлашиш масофаси, l₁=6 мм [5.300];

y – кесувчи асбобни хом-ашёдан чиқиш масофаси, мм; y =0.



10. Операция учун донабай вақт қуйидаги формуладан топилади:

Т_шт=Т_о+Т_в

Бу ерда Т_в–ёрдамчи вақт, мин;

Т_в=Т_уп.+Т_из.

Т_уп. – дастгоҳни бошқариш амалларини бажариш учун вақт, мин; Т_уп =0,025 [3.203]

Т_из.– Детални ўлчаш учун вақт; мин; Т_из =0,13 [3.207]

Т_в=0,025+0,15=0,155 мин

Ишлов бериш учун оператив вақт Т_оп.1 = Т_о+ Т_в=0,25 + 0.155 =0,405 мин.

Moslamaning ishlash prinsipi

Mashinasozlikning asosiy qurilmalaridan biri moslamalar hisoblanadi. Moslamalar mexanik ishlov berish jarayonida detallarni dastgohda o`rnatish va kesuvchi asbobga nisbatan ma`lum holatda turishini ta`minlashi zarur. Moslamalar dastgohsozlik zavodlarida ishlab chiqiladi

Ishlab chiqarishni takomillashtirishda moslamalar asosiy vazifani bajaradi.
Moslama – deb metal qirquvchi dastgohlarda ishlab beriluvchi detallarni konstruksiyasida ko`rsatilgan shartlarni ta`minlovchi, aniqligini, formasini va ishlov berilayotgan yuzalarni o`zaro holatini ta`minlovchi va ishlov berish jarayonida uni mahkamlash vazifasini bajaruvchi qo`shimcha qurilmalarga aytiladi.

Zamonaviy mexanik –yig`uv sexlari moslamalarni juda katta partiyaga ega bo`lib, yirik seriali va ommaviy ishlab chiqarishda har bir ishlov beriluvchi detalga o`rtacha 10-12 ta dan moslama to`g`ri keladi. Bularni ichida 80-90% detallarni o`rnatish va mahkamlash uchun ishlov berishda qo`llaniladigan dastgoh moslamalarini tashkil qiladi.

Moslamalarni mashinasozlikda qo`llanilishi ishlab chiqarishni unumdorlikni, ishlob berish aniqligini, yig`ish-tekshirish ishlari unumdorligini oshiradi, zagatovkalarni ishlov berishdan oldin ishlov beriluvchi qismini belgilashni yo`qotadi, berilgan operatsiyani mehnat unumdorligini oshiradi, mahsulot tannarxini kamaytiradi, mehnat sharoitini yengillashtirib uni xavfsizligini ta`minlaydi, dastgohlarni texnologik imkoniyatlarini oshiradi va ko`p dastgohli xizmatni ta`minlab ishchilar sonini kamaytiradi.
Moslamalar ishning maqsadiga ko`ra 5 guruhga bo`linadi:
1. Dastgoh moslamalari - ularni dastgohda ishlov berish uchun zagatovkalarni o`rnatish va mahkamlash uchun qo`llaniladi. Mexanik ishlov berishni turiga qarab ular:

Tokarlik

Parmalash

Frezalash

Yo`nib kengaytirish

Jilvirlash va boshqa dastgohlar moslamalariga bo`linadi. Bu moslamalar moslamalarning umumiy soniga nisbatan 70-80% ni tashkil qiladi.

2. Ishchi asboblarni mahkamlash moslamalari – ular ko`p asboblarni normallashgan va standartlashganligi uchun ko`p sonli detallarni normallashgan va standartlashgani bilan xarakterlanadi. Bularga parmalash uchun patronlar , razvyortkalar va metchiklar galovkalari va derjavkalar kiradi. Yuqoridaki 1 va 2-guruh moslamalari texnologik sistemani asosiy negizi hisoblanadi.

3. Yig`uv ishlari moslamalari- bular yig`uv birliklari va birikuvchi detallarni biriktirishda, baza detallarni mahkamlashda hamda deformatsiyalab yig`iluvchi detallarni yig`ishdan oldin deformatsiyalab yig`ishga hamda yig`uv vaqtida katta kuch ta`siri talab etiluvchi detallarni yig`ishda qo`llaniladi.

4. Tekshirish moslamalari – bular zagatovkalarni, ishlov berilayotgan detallarni oraliq hamda oxirgi tekshirishda va yig`ilgan mashina va elementlarni tekshirishda qo`llaniladi.
5. Qamrovchi, siljituvchi, aylanuvchi,, moslamalar –ishlov berilayotgan zagatovkalarni qisib olib boshqa yerga ko`chirish va aylantirib boshqa ishlov berish holatiga keltirish uchun ishlatiladi.

Moslamalar mexanizatsiyalashgan darajasiga ko`ra qo`l kuchi, mexanizatsiyalashgan, yarimavtomatlashgan va avtomatlashgan turlariga bo`linadi.

Moslamalar ishlatishga qulay va xavfsiz, tez harakatga keluvchi, ishlov berishni aniqligini ta`minlashi uchun yetarli darajada konstruksiyasi sodda, tayyorlashga arzon va t a`mirlashga qulay bo`lishi kerak.

Мосламанинг сиқиш кучини ва хавфли кесимини ҳисоблаш

Мосламанинг сиқиш кучини ва хавфли кесимини ҳисоблаш

Дастлабки берилганлар:

Кесиш кучи Р_z =1154 Н.

Кесувчи асбоб: Yo`nib kengaytiruvchi keskich.

Тизимнинг ишчи босими: 0,4 МПа.

Мосламада детални сиқиш кучини ҳисоблаш учун қуйидаги схемадан фойдаланишимиз мумкин

Бу ерда

R – заготовканинг радиуси; R=380 мм=0,38m.

f – кулачок ва детал орасидаги ишқаланиш коэффициенти; f=0,7 [4.85]

М­ – заготовкага таъсир қилаётган айлантириш моменти;

М=Р_zl=1154  0.073=84.242≈84 Нм l=ichki teshik radiusi (mm)

K – умумий заҳира коэффициенти [4.85].

К =К_оК₁К₂ К₃К₄К₅К₆

К₀ - махкамлашни гарантияли мустахкамлигини ифодалаб, барча ҳолатлар учун доимо 1.5 га тенгдир. К_о=1.5

К₁ – коэффиценти, заготовкадаги нотекислар туфайли кесиш кучини ортишини ифодаловчи коэффицентдир. Дастлабки ишлов беришда – К₁=1,2

К₂ – коэффиценти, кесувчи асбобнинг утмас холга келганлиги туфайли кесиш кучини ортишини ифодаловчи коэффицент булиб, К₂=1,2.

К₃ –узлукли кесишда кесиш кучининг ўсишини ифодаловчи коэффицент,

К₃ =1,0

К₄ –қисувчи кучнинг доимий эмаслигини ифодаловчи коэффицент,

К₄ =1,0

К₅ –қўл кучи билан қисиш курилмалари дастакларини жойлашув кулайлигини ҳисобга олувчи коэффициент, К₅ = 1,0

К₆ – айлантирувчи моментлар мавжудлигини ифодаловчи коэффицент,

К₆ =1,5

К =1,51,21,2 1,01,01,01,5 =3,24

Талаб қилинадиган сиқиш кучини таъминлай оладиган винтнинг диаметрини қуйидаги формула орқали ҳисоблаймиз

Бу ерда

- винт материалининг чўзилишга (сиқилишга) чидамлилик чегараси. =0,4 МПа пўлатдан тайёрланган винтлар учун

Пневмо цилиндр диаметрини стандарт қатордан ϕ75 мм. деб, штокнинг диаметрини ϕ20 мм. деб қабул қиламиз.

Мосламанинг хавфли кесимини ҳисоблаймиз

Мазкур мосламанинг хавфли (энг кўп юкланган) қисми бу ричагнинг ўқидир. Ричаг ўқининг талаб қилинадиган минимал диаметрини қуйидаги формуладан кесилишга ҳисоблаймиз



Бу ерда R – умумий реакция кучи

R=P_z+P_ш = 1154 + 255.7 = 1409.7 H



Стандарт қатордан d=10 мм ли ўқни танлаймиз. (4.142-bet)